Ivan Batistella - Cópia Operador de Armazéns: Secagem, Aeração e Armazenagem de Milho INPASA-1

INDICE

INTRODUÇÃO

1- A Importância da Armazenagem de Grãos para o Desenvolvimento do Agronegócio

2- Mercado de Armazenagem Brasileiro

3- Conceitos Fundamentais de Armazenagem e Movimentação

SECAGEM

4- Secador de Grãos

5- Sistemas de Secagem

6- Secagem e Armazenagem do Milho

AERAÇÃO

7- Operação do Sistema de Aeração

8- Objetivos da Aeração

9- Aeração e Exaustão Natural

TERMOMETRIA

10- Termometria

ARMAZENAGEM

11- Processo de Armazenagem

12- Sistema de Armazenagem

13- Danos ao milho decorrentes por falhas nos processos de armazenamento e outras causas

14- Pragas Quarentenárias, outros grãos e Sementes Restritivas

15- Controle de Roedores

O armazenamento de grãos é fundamental para o agronegócio brasileiro, para que assim, após a colheita e a secagem os grãos sejam armazenados por um maior período, sem que suas caraterísticas se alterem. O produto, após a armazenagem, tem seu valor nutritivo relacionado diretamente com as práticas de armazenagem, sendo que grandes prejuízos podem ser causados caso os cereais sejam contaminados por micotoxinas. É demonstrado que grandes perdas das qualidades dos grãos ocorrem por fatores físicos, como a temperatura e a umidade de armazenamento, e os fatores biológicos, relacionados a microrganismos, insetos e roedores. Para a mitigação destes efeitos, o manejo adequado da estocagem de cereais é fundamental para todo o setor direta e indiretamente ligado ao comércio e à produção dos cereais.

O principal objetivo da armazenagem de grãos é manter a qualidade do produto que veio do campo. Portanto, as boas práticas agrícolas são preceitos básicos para se iniciar um armazenamento de grãos com qualidade. Nos países desenvolvidos, os problemas da colheita, armazenamento e manuseio (secagem, limpeza, movimentação, etc.) de grãos, constituem objeto de estudo permanente. Uma prioridade nos países desenvolvidos ou em desenvolvimento deve ser a redução do desperdício por falta de silos adequados, limpeza das instalações mal feita, secagem dos grãos mal realizada, transporte inadequado e diversos outros fatores ligados à armazenagem. O crescimento da exploração agrícola do País exigiu e continua a exigir maciços investimentos na rede de armazenagem e nos modos de transporte, ao mesmo tempo em que os problemas de adequação e de localização das unidades existentes precisam ser resolvidos.

Atualmente, em produção record, estimada pela Companhia Nacional de Abastecimento em 257,8 milhões de toneladas de grãos produzidos em 2020, a armazenagem é fundamental para a estratégia de logística e abastecimento, tanto para o mercado interno quanto externo. Envolvendo outros setores além do agrícola, requer estudo, planejamento e administração para que possa fluir e contribuir para o setor que mais impacta no PIB brasileiro. Conhecida a produção, pode-se calcular o déficit de capacidade de armazenagem, já que a capacidade estática total de armazenamento se encontra em aproximadamente 162 milhões de toneladas. Assim, quase 100 milhões de toneladas de grãos estão vulneráveis às logísticas e vendas destes cereais.

O grande desafio é como tornar sustentável, de forma rápida, a deficiência de armazenamento estático, atendendo a demanda dos produtores rurais, para que eles corram menores riscos de perder sua produção por furos de armazenagens e administração dos recebedores de cereais.

O Boletim Logístico da Conab, divulgado em junho de 2021, apontou que apenas 14% das fazendas brasileiras possuem silos para armazenar a produção e a situação varia muito de região para região. "Há um descolamento significativo entre a produção e a capacidade estática disponível e a situação é mais grave, especialmente em algumas regiões, como Mato Grosso, e em determinados períodos do ano, como no auge da safra, disse Thomé Guth, superintendente de Logística Operacional da Conab. Segundo o levantamento, em junho o Brasil acumulava um déficit de armazenagem de 122 milhões de toneladas. Só em Mato Grosso, que é o maior produtor de soja e milho do país, em 2021, o déficit de armazenagem para o milho era 38 milhões de toneladas antes do fim da safrinha (safra de inverno). Mas tudo indica que esse cenário vai mudar nos próximos cinco anos. Segundo ele, a mudança será uma consequência da competição no mercado internacional. "Guardar e conservar a safra colhida são fatores vitais para o país se manter competitivo como fornecedor de alimentos". O diferencial do país é que, ao contrário de países como os Estados Unidos, por aqui não é preciso ter armazenagem estática para 100% da produção do ano porque o país produz até três safras por ano e há uma grande movimentação o ano todo. "O importante é que haja na região produtora uma capacidade que suporte o fluxo de produtos até o final da venda", afirmou.

Esta operação tem como objetivo reduzir a umidade dos grãos, procurando manter o máximo sua qualidade. A eficiência no processo de secagem está diretamente relacionada ao volume de ar secante que passa pelos grãos, a temperatura empregada e a umidade inicial do produto. Pouco volume de ar na torre de secagem mesmo com altas temperaturas acarretará demora na retirada de umidade do grão, pois haverá pouco ar seco para efetuar a troca da umidade.

Da mesma forma, grandes volumes de ar com baixas temperaturas, ocasionará na torre ar com alta umidade relativa prejudicando o arraste de umidade do grão para o ar. Antes da operação de secadores é importante e necessário citar, que o produto deve estar limpo evitando o risco de incêndio no secador e aumentando o rendimento na secagem.

Principais vantagens da secagem:

• Antecipação da colheita, disponibilizando a área para novos cultivos;

• Minimização da perda do produto no campo;

• Armazenagem por períodos mais longos, sem o perigo de deterioração do produto;

• Minimização do desenvolvimento de microrganismos;

Alto Teor de Umidade

O tempo possível de conservação dos grãos é dobrado a cada redução de 1% na umidade e 5 °C na temperatura. Quando o produto é armazenado com excesso de umidade, automaticamente se dispõe de um sistema espontâneo de aquecimento devido ao aumento da taxa respiratória dos grãos, dos fungos e de insetos. O aumento da umidade do grão é proporcional ao aumento da temperatura e da taxa de respiração, através da água gerada pela transformação química da própria respiração.

Nos grãos oleaginosos, como por exemplo a soja, há uma taxa de respiração maior quando comparados com grãos amiláceos, como o milho, pois é necessária uma maior quantidade de oxigênio para transformar ácidos graxos livres em CO2 e água. Nos amiláceos ocorre a hidrólise do amido produzindo glicose, que da mesma forma é decomposta em CO2 e água, porém requer menos oxigênio. Em ambos os casos, a atividade respiratória libera calor e acarreta perda da composição granular (matéria seca). A este processo de consumo de compostos orgânicos devido ao processo de respiração é dado o nome de quebra técnica.

O aquecimento acima de 55 °C é fatal para a grande maioria dos insetos e fungos, mas pode não ser para algumas bactérias, que continuam respirando. A respiração dos grãos, insetos e microorganismos dentro de uma massa libera calor e umidade, aumentando gradativamente a taxa de respiração. Este processo de umedecimento aumenta rapidamente a temperatura, podendo levar à combustão (queima) dos grãos.

A areação tem como objetivo principal o resfriamento dos grãos. O microclima formado dentro da massa de grãos poderá, desta forma, trazer alguns benefícios ao processo de conservação, como descrito a seguir:

• Inibir a atividade de insetos;

• Inibir o desenvolvimento de fungos, bactérias e leveduras;

• Preservar a qualidade dos grãos;

• Uniformizar a temperatura;

• Prevenir o aquecimento dos grãos;

Em regiões tropicais, como no Brasil, condições favoráveis de temperatura e umidade do ar para a operação do sistema de aeração são raras. Com isso, deve-se ter muito cuidado visto que, em alguns casos, resultados negativos podem ser observados. Desta maneira, a análise das medições climáticas é essencial para que resultados positivos possam ser alcançados. Como sugestão, os ventiladores podem ser operados quando a temperatura do ar ambiente é menor que a temperatura da massa de grãos. Leva-se em consideração, ainda, a umidade relativa do ar e a diferença entre umidade do grão e do ar.

A figura abaixo representa um diagrama de aeração, que relaciona a umidade relativa do ar ambiente utilizado na aeração com a diferença de temperatura entre o ar ambiente e a massa de grãos armazenada. Esse diagrama é usado para previsão das características de conservação da massa, durante o armazenamento. Foi desenvolvido para orientação sobre a decisão correta de aerar grãos armazenados com umidade normal.

No diagrama acima são defi nidas as seguintes regiões:

1. AERAÇÃO SEM INTERESSE: esta região é defi nida como sendo sem interesse, pois a diferença de temperatura entre o ar e os grãos é pequena e a umidade relativa do ar de certa forma elevada. A aeração oferecerá resfriamento lento, com possibilidade de umidifi cação superfi cial na camada inferior, caso a aeração seja por insufl ação ou superior. Neste caso, o resfriamento de grãos é inferior a 3°C.

2. AERAÇÃO POSSÍVEL: Nesta região teremos um resfriamento com padrão regular. O resfriamento será de 2 a 5ºC.

3. AERAÇÃO RECOMENDÁVEL: Neste caso, teremos uma aeração com padrão ótimo. O resfriamento será de 3 a 7ºC

4. AERAÇÃO RECOMENDÁVEL, MAS COM RISCOS DE SECAGEM: Para esta condição, os resultados são favoráveis, mas apresentam riscos de condensação de umidade no telhado do silo, quando o sentido do fl uxo de ar é o da insufl ação. O resfriamento pode ser superior a 7ºC, e poderá ser ocasionada uma pequena secagem da massa de grãos.

Pode-se ainda estabelecer as seguintes condições:

• Para qualquer umidade relativa, a aeração é recomendada somente no caso em que a diferença de temperatura entre os grãos e o ar for superior a 5°C;

• Para umidades relativas inferiores a 60%, a aeração só é recomendada e aplicável em grãos úmidos ou que estejam aquecidos a uma temperatura muito superior à do ar, necessitando, portanto, de resfriamento; caso contrário irá provocar supersecagem da massa de grãos;

• Resfriamento com gradiente de temperatura superior a 7o C, torna aeração possível, porém pode provocar condensação do vapor d’água na superfície da massa e nas paredes do silo;

Além do diagrama acima, é importante analisar a viabilidade da aeração de acordo com o teor de umidade de equilíbrio para cada espécie de grãos. Dependendo deste parâmetro, o ar de aeração pode ter efeito de secagem, de reumedecimento ou manter o equilíbrio higroscópico, dependendo das condições do ar ambiente utilizado na aeração. Através do diagrama, percebe-se a grande importância de se conhecer as características momentâneas do ar ambiente no momento da tomada de decisão sobre o acionamento do sistema de aeração. Em dias de chuva, pode-se realizar a aeração, desde que o produto dentro do silo ou armazém esteja com temperatura mais alta que o ar de aeração. Só não é recomendado ligar os ventiladores se o produto armazenado estiver seco e frio. Caso não exista um sistema de monitoramento das características do ar (temperatura e umidade relativa), uma alternativa mais prática e econômica para se obter estes parâmetros é a utilização de um aparelho chamado psicrômetro. O psicrômetro é constituído por 2 termômetros, sendo que um deles fornece a temperatura de bulbo seco (T) e o outro fornece a temperatura de bulbo úmido (Tu). A relação entre essas temperaturas permite determinar a umidade relativa (UR) do ar, através da utilização da seguinte tabela:

EXEMPLO

Temperatura do bulbo seco = 25°C

Temperatura do bulbo úmido = 20°C

Neste caso, a depressão psicrométrica (T - Tu) = 5 °C.

Utilizando a coluna referente a este valor, juntamente com a linha referente à temperatura de 25 °C, obteremos uma umidade relativa de 63%.

FRENTE DE RESFRIAMENTO DA MASSA DE GRÃOS

O conceito de frente de resfriamento também é importante para se entender a técnica de aeração. O funcionamento do sistema de ventilação por poucas horas não irá resfriar toda a massa de grãos, a não ser que o silo esteja carregado com uma pequena camada de produto. Num armazém cheio, os grãos próximos a entrada de ar serão resfriados à temperatura do ar, enquanto a temperatura dos grãos nas camadas superiores permanecerá praticamente nas condições iniciais, exceto em uma faixa onde está acontecendo o abaixamento de temperatura ou a frente de resfriamento.

Desta forma, se faz necessário manter a de resfriamento tenha se movido através da massa de grãos e até a camada superior tenha sido resfriada e atingido valor igual a temperatura do ar. Se houver interrupção da aeração, com a frente de resfriamento no interior da massa de grãos, as diferenças de temperatura entre as camadas resfriadas e as camadas em processo de resfriamento podem causar a migração de umidade, além de acelerar a deterioração do produto.

SUCÇÃO OU INSUFLAÇÃO DE AR Quando o movimento de ar é ascendente e o ventilador encontra-se instalado na base do silo, o sistema é conhecido como insufl ação, ou ventilação positiva. Em sentido contrário, a ventilação é chamada de sucção, ou ventilação negativa. Para se decidir sobre o uso de uma das opções, devese considerar alguns pontos importantes. Um deles é que a insufl ação irá adicionar calor ao ar devido à inefi ciência dos ventiladores. Em geral, os ventiladores e o próprio sistema de distribuição produzem acréscimos superiores a 3°C na temperatura do ar. Dessa forma, a escolha poderá ser uma alternativa correta, se a umidade da massa de grãos estiver acima da ideal de comercialização. De modo geral, o operador poderá considerar as seguintes vantagens:

• Ventilação positiva: facilita a avaliação da temperatura da massa de grãos. No caso de inexistência do sistema de termometria, o calor gerado pela radiação solar no teto da unidade armazenadora não é incorporado à massa de grãos e sim eliminado imediatamente. O ar ambiente pode ter sua umidade relativa reduzida pela elevação da temperatura em sua passagem pelo sistema de aeração antes de entrar na massa de grãos, diminuindo o risco de aumentar o teor de umidade do produto.

• Ventilação negativa: existe menor probabilidade de que ocorra condensação na superfície da massa de grãos e no teto da unidade armazenadora. Os odores característicos que indicam deterioração podem ser facilmente detectados na saída do ventilador. O calor proveniente do ventilador e do sistema de distribuição de ar não é transferido para a massa de grãos. No caso de usar ventiladores axiais acionados por motores trifásicos, basta usar uma chave de reversão para mudar o sentido do fl uxo de ar.

Os sistemas de termometria são fundamentais para o monitoramento da qualidade dos grãos armazenados. A temperatura da massa medida reflete com segurança como estamos armazenando o produto. Se o acompanhamento da temperatura da massa através da termometria indicar temperatura estável sem alteração ao longo de dias e semanas, revela normalidade e o produto se encontra com baixo nível de atividade biológica e baixo índice respiratório. Neste caso, em se tratando de uma armazenagem prolongada, poderá ser realizada a aeração preventiva, aproveitando períodos de clima frio para homogeneizar e reduzir a temperatura da massa. De maneira geral, temperaturas acima de 27°C são preocupantes com relação à atividade respiratória dos grãos, ao aumento de umidade e ao aumento da perda de matéria seca por tempo de armazenagem.

A instalação dos cabos de termometria deve ser feita em pontos estratégicos na massa de grãos. Os espaçamentos entre os cabos e entre os pontos de medição são determinados por critérios técnicos e econômicos. O sistema de leitura pode ser feito por instrumentos portáteis, próprios para pequenas instalações, ou mesas computadorizadas, próprias para grandes unidades armazenadoras, cujos pontos de medição devem ser identifi cados em quadros sinópticos. Na prática, os dados da termometria são fundamentais para defi nir o número de horas de aeração e para fixar a temperatura em um patamar seguro.

O processo de Armazenagem depende do material a ser armazenado, se grão ou espiga. O nível tecnológico do armazenamento será estabelecido de acordo com o volume a ser armazenado e a disponibilidade de recursos para a construção e para os equipamentos que constituirão a unidade armazenadora.

Caso se queira armazenar grãos, estes podem ser armazenados a granel, em silos ou armazéns herméticos, ou em sacarias em armazéns. O sistema a granel é a forma mais comum de se armazenar o milho, em função dos avanços tecnológicos disponíveis aos produtores. Por outro lado, o armazenamento em espigas pode ser feito em paiol ou ensacadas em armazém, porém este tipo de armazenamento é viável somente para pequenas propriedades em que são empregados reduzidos níveis tecnológicos.

Uma característica positiva dos grãos é a possibilidade de serem armazenados por longo período de tempo, sem perdas significativas da qualidade. Entretanto, o armazenamento prolongado só pode ser realizado quando se adotam corretamente as práticas de colheita, limpeza, secagem, combate a insetos e prevenção de fungos.

É fundamental que o processo de limpeza seja realizado previamente ao armazenamento para que se garanta a qualidade e a uniformidade da massa de grãos normais, para que os processos de aeração e/ou secagem se tornem mais eficientes. Isto porque um lote de grãos armazenados é um material sujeito às transformações, deteriorações e perdas devido a interações entre os fenômenos físicos, químicos e biológicos. Uma massa de grãos que sofreu um processo de limpeza deficiente pode estar sujeita a influência de agentes como microrganismos, insetos, roedores e pássaros, que se aproveitam desse ambiente propício. Além disto, outros fatores como temperatura, umidade e disponibilidade de oxigênio atuam diretamente sobre uma massa de grãos. Desta forma, além de limpo, o material deve ser seco de forma adequada, para que a estabilidade de sua qualidade seja mantida.

Como regra geral, todas as instalações e equipamentos envolvidos no processo de armazenagem devem ser limpos antes de novo carregamento, de modo a se eliminar focos de infestação e de contaminação. Deve se ter em mente que todo procedimento realizado no milho colhido não aumentará sua qualidade pós-colheita, mantendo, no máximo, a qualidade obtida durante o processo de produção no campo.

Diversas são as pragas de grãos armazenados que se alimentam dos grãos de milho, porém o gorgulho (Sitophilus Zeamais e Sitophilus zeamais), o caruncho (Tribolium Castaneum) e a traça-dos-cereais (Sitotroga cerearella) são responsáveis pela maior parte das perdas.

O uso de métodos de controle de pragas em grãos armazenados, associado aos procedimentos corretos de colheita, limpeza e armazenagem permite a manutenção por longo tempo da qualidade dos grãos armazenados.

O objetivo da armazenagem é preservar a qualidade dos grãos após a colheita. Basicamente, uma boa conservação depende de uma estrutura onde podese manter os grãos limpos, secos e sadios, mantendo as condições climáticas internas da massa ideais para a manutenção da qualidade. Para isto, é extremamente importante utilizar de boas práticas de armazenagem.

CUIDADOS PRÉVIOS AO INÍCIO DA ARMAZENAGEM

MANUTENÇÃO

Antes de iniciar a colheita e posterior armazenamento, é importante realizar manutenção do armazém a ser utilizado, garantindo a isenção de goteiras, infi ltrações e bloqueios contra entrada de pássaros.

LIMPEZA E HIGIENIZAÇÃO

Aliadas à manutenção, estão a limpezas e higienizações do ambiente de armazenamento de grãos e equipamentos que envolvam o processo, removendo pó, impurezas, possíveis contaminantes e resíduos de grãos da safra anterior

Desta forma, recomenda-se:

• Lavados silos e equipamentos antes da entrada da nova safra;

• Fechar qualquer rachadura que exista na alvenaria, interna e externamente, diminuindo o risco de acumulo de produto e assim possuir focos de proliferação de insetos e microrganismos nestes locais;

• Para a higienização do local utilizar produtos adequados e indicados por técnico habilitado, atendendo as instruções de uso;

• Após a higienização, atenta-se também aos resíduos de limpeza, eliminando qualquer possibilidade de contaminação do produto.

• Atentar-se as estruturas metálicas com perfi s no formato de “L” e “U”, uma vez que estes são ideias para depósito do grão de milho, tornando-se locais atrativos para proliferação de insetos e fungos. A garantia prévia da inexistência de foco de insetos, fungos e roedores também é de extrema importância para a qualidade e segurança dos grãos a serem armazenados no local.

3.2. CONSERVAÇÃO DA QUALIDADE DOS GRÃOS ARMAZENADOS

A interação entre o grão e outras variáveis presentes no sistema, ocasionam a deterioração do grão armazenado. Destas variáveis, pode-se citar os microrganismos, insetos, roedores e pássaros, temperatura, umidade relativa do ar ambiente, e os níveis de oxigênio e gás carbônico.

A deterioração de grãos é um processo complexo, normalmente lento e pouco perceptível no início. Porém, este processo pode se tornar rápido caso as variáveis do sistema estiverem favoráveis à atividade biológica dos grãos e de outros organismos vivos que habitam o meio ecológico criado na massa de grãos.

A combinação entre umidade e temperatura dos grãos será determinante para a boa conservação. Em geral, os grãos se mantêm em boas condições de qualidade quando se encontram armazenados a temperaturas inferiores a 18 °C e umidades inferiores a 14%. Com o aumento da temperatura dos grãos, há o favorecimento do desenvolvimento de insetos. O aumento da umidade dos grãos irá afetar a germinação dos grãos e o desenvolvimento de fungos.

A umidade ideal para o armazenamento dos grãos de milho varia de 12 a 13%, tolerando-se a aplicação do processo na faixa de 14%.

Estes valores são uma referência para unidades que não possuem sistemas de aeração para manter estável a temperatura de armazenagem

O diagrama abaixo permite identifi car condições mais propícias para o controle metabólico dos principais organismos que acompanham os grãos de armazenagem, chamados organismos associados.

Com o aumento da temperatura dos grãos, há o favorecimento do desenvolvimento de insetos (B). O aumento da umidade dos grãos irá afetar a germinação das sementes (C) e o desenvolvimento de fungos (D).

Em várias regiões brasileiras, as condições climáticas tornam difícil a manutenção dos grãos na área restrita de boa conservação. Devido ao risco de deterioração dos grãos, armazéns que não contam com os sistemas de aeração e termometria, devem ser monitorados com frequência quanto a condição dos estoques.

Os danos decorrentes por falhas nos processos de armazenamento do milho, podem ser observados abaixo:

Roedores são as pragas muito comuns em ambientes de armazenamento de milho. Ao roer os grãos de milho, favorecem a entrada de fungos, aumentando o risco de contaminação do produto por micotoxinas. Além disso, deve-se considerar estes animais como responsáveis direta e indiretamente pela transmissão de uma série de enfermidades aos animais e/ou homens que trabalham em ambientes com a presença de ratos como: leptospirose, meningite estreptocócica, febre aftosa, salmonelose, toxoplasmose, etc.

A proliferação destes animais, também pode danifi car as estruturas da unidade armazenadora, comprometendo cabeamento e instalações elétricas. Para se evitar os danos causados pelos roedores, é de fundamental importância a adoção de determinadas medidas para difi cultar até eliminar o aparecimento desses animais no ambiente:

• Inspeções periodicas do armazém e da área da unidade armazenadora, para verifi cação de vestígios de roedores (fezes, tocas, roeduras, etc); • Controle da vegetação em volta da unidade;

• Organização e limpeza da unidade, eliminando abrigos para os roedores (amontoados de equipamentos; entulhos, ferro velho, lixo, madeiras, etc);

• Distribuição de lixeiras para condicionamento e descartar posteriormente de restos de cereais e alimentos; • Disposição de raticidas e iscagens, conforme mapeamento e instruções de técnico habilitado; Pragas como aves podem ser evitadas com instalação de barreiras físicas e equipamentos que atuam através da emissão de ondas.

CONTROLE FITOSSANITÁRIO

A excelência na armazenagem, conforme citado anteriormente, não será obtida se não forem tomadas medidas de extremo cuidado no que diz respeito à limpeza e à desinfecção dos armazéns.

FUNGOS E MICOTOXINAS

Os fungos são uma das maiores causas de deterioração na armazenagem de sementes e grãos. São a segunda causa depois dos insetos, que levam à perda total em armazéns em todo o mundo. Eles invadem os grãos e ocorrem normalmente durante o armazenamento. Todos os fungos de armazenagem têm habilidade de crescer em materiais onde a umidade está em equilíbrio com umidade relativa de 70 a 90%.

São importantes indicadores de variações de temperatura e umidade com consequente modificação na qualidade dos grãos, durante a armazenagem. A tabela abaixo apresenta as temperaturas ótimas para o crescimento das espécies de fungos acima, bem como as temperaturas mínimas e máximas, uma importante ferramenta para que o manejo da aeração leve a condições seguras de temperatura na massa de grãos

A seguir temperaturas mínima, ótima e máxima para o crescimento de fungos na armazenagem de grãos.

Já as micotoxinas são metabólitos tóxicos produzidos por fungos na fase de pré-colheita ou no armazenamento. As microtoxinas de maior incidência em milho são, as Fumonisinas, as Afl atoxinas, Zearalenona e a Ocratoxina. Tais toxinas podem ser transmitidas em diferentes fases de importantes cadeias produtivas do milho, podendo passar dos alimentos e seus derivados contaminados para os consumidores.

A RESOLUÇÃO Nº 7, DE 18 DE FEVEREIRO DE 2011 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária estabelece os limites de microtoxinas admissíveis em alimentos prontos para oferta ao consumidor e em matérias-primas

INSETOS

As pragas que vivem e atacam grãos armazenados apresentam características para adaptação em um ambiente que apresenta uma estrutura porosa, constituída pelos próprios grãos e pelo espaço intergranular. São pequenos, podendo se locomover nos espaços intersticiais da massa de grãos, e são adaptados para viver em um ambiente escuro. Todos os insetos que atacam os grãos armazenados caracterizam-se pela alta capacidade de se reproduzir. Desta forma, uma pequena infestação pode danifi car, em poucos meses, grande quantidade de grãos armazenados. Abaixo estão apresentados os principais insetos que infestam grãos armazenados.

De acordo com a Instrução Normativa 60/2011, o milho que apresentar insetos vivos ou outras pragas de grãos armazenados não poderá ser comercializado como se apresenta, devendo ser expurgado ou submetido à outra forma efi caz de controle antes da sua comercialização.

Os controles preventivos e corretivos constituem um passo importante para o sucesso de um programa de manejo integrado de pragas em grãos armazenados. A limpeza e higienização de uma unidade armazenadora deve ser rigorosamente observadas, e se necessário, aliadas a aplicações de inseticidas residuais nas instalações ou diretamente sobre os grãos.

IMPORTANTE: Antes da aplicação deve-se avaliar os períodos de recepção e expedição devido ao intervalo de segurança do produto entre a última aplicação e a comercialização do grão.

I. PULVERIZAÇÃO/NEBULIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES

Por ocasião do recebimento de grãos susceptíveis ao ataque de pragas, como o milho, após limpeza geral das instalações, é possível aplicar uma pulverização residual nas instalações, armazém (piso e paredes internas e externas), moegas, túneis, etc. Em locais onde é difícil a aplicação de inseticidas líquidos (longe alcance), poderá ser utilizada a nebulização com equipamentos específi cos, aplicando o inseticida em forma de névoa, que pode atingir até o teto dos armazéns.

II. TRATAMENTO DE CORREIA

Pode-se ainda aplicar o inseticida nos grãos que estão sendo transportados pela correia transportadora de alimentação do armazém (jamais na expedição do armazém). Neste caso, são utilizados pulverizadores com tanque de grande capacidade juntamente com um conjunto de mangueiras e bombas, instalados sobre a correia transportadora que irão pulverizar o grão.

III. FUMIGAÇÃO (EXPURGO)

É, sem dúvidas, a técnica mais utilizada para eliminar insetos já presentes em grãos, empregando gases que penetram na massa do produto para matar os insetos. Conhecidos também como fumigantes, estes gases possuem uma importante propriedade que é a de penetrar ou expandir-se na massa de grãos. A difusão do gás está diretamente relacionada com seu peso molecular e sua densidade. Sob condições práticas, os principais fatores que determinam a concentração do fumigante depois da aplicação são: temperatura, sorção, tempo de exposição do fumigante, umidade relativa, teor de umidade do produto a ser fumigado e vazamentos de gás. Em geral, quanto maior a temperatura do produto, mais rapidamente o fumigante matará os insetos.

O grande sucesso na prática para uma efi ciente fumigação é, sem dúvida, uma boa vedação da massa de grãos a ser expurgada, evitando vazamentos do gás. Com isso, mantém-se o gás em contato com a praga a ser eliminada, em um tempo e concentração seguros para ocasionar sua morte. A fumigação de grãos a granel, em armazéns graneleiros, requer cuidados especiais e pessoal habilitado. Geralmente estes armazéns, são abertos e de grande capacidade de estocagem, não oferecendo meios para a retenção do fumigante aplicado; razão pela qual torna-se imprescindível a vedação de toda a superfície da massa de grãos, com módulos de lona plástica impermeável à passagem do gás.

A. Bloquear o sistema elétrico de acionamento da descarga das células que irão ser expurgadas, por medidas de segurança, pois pessoas irão trabalhar sobre os grãos.

B. Sinalizar o local fumigado com placas de advertência quanto ao gás letal;

C. O tempo de exposição pode variar com a altura do silo e da camada de grãos, bem como o nível de infestação e porosidade da massa, deve-se utilizar sempre o mínimo indicado pelo fornecedor;

OBS: A disposição de pastilhas fumegantes nas cargas, durante seu carregamento, deve ser proibida, uma vez que é uma operação não controlada e expõe os trabalhadores das unidades de origem e destino a sérios riscos de acidentes.

A utilização de agrotóxicos é regulamentada pela Lei federal no 7.802, de 11 de julho de 1989 e Decreto nº 4.074, de 4 de janeiro de 2002 que dispõe sobre a pesquisa, a experimentação, a produção, a embalagem e rotulagem, o transporte, o armazenamento, a comercialização, a propaganda comercial, a utilização, a importação, a exportação, o destino fi nal dos resíduos e embalagens, o registro, a classifi cação, o controle, a inspeção e a fi scalização de agrotóxicos, seus componentes e afins

Dentre as recomendações mais importantes para um controle de pragas efi ciente que preserve a qualidade e segurança do produto e pessoal envolvido no processo, estão:

• Utilizar somente produtos autorizados para a fi nalidade e cultura desejada;

• Ler atentamente todas as informações apresentadas no rótulo e bula do produto a ser utilizado;

• Não exceder as dosagens recomendadas pelos fabricantes considerando a fi nalidade e cultura desejada;

• Seguir rigorosamente as indicações de aplicação;

• Utilizar um número de pessoas sufi cientes para que a aplicação ocorra em tempo indicado pelo fabricante, garantindo a segurança dos envolvidos;

• Bloquear o sistema elétrico de acionamento da descarga das células que irão ser tratadas, por medidas de segurança, pois pessoas irão trabalhar sobre os grãos.

• Respeitar rigorosamente o intervalo de segurança entre a última aplicação e a comercialização do produto tratado de considerando a fi nalidade e cultura desejada;

• Garantir que os resíduos de agrotóxicos em produtos vegetais estejam de acordo com os Limites Máximos de Resíduos (LMR) estabelecidos para ingrediente ativo na cultura;

• Fazer uso dos EPIs adequados durante o procedimento. Adicionalmente, pesquisas sobre controle de pragas na agricultura brasileira podem ser realizadas no AGROFIT – banco de informações sobre os produtos agroquímicos e afi ns registrados no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. O sistema permite, por exemplo, identifi car os produtos registrados para controle de determinada praga e, ao mesmo tempo, verificar as condições de uso recomendadas.

LINK DE ACESSO: http://agrofit.agricultura.gov.br/

A ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária, apresenta em seu website monografi as autorizadas, resultantes da avaliação e reavaliação toxicológica dos ingredientes ativos destinados ao uso agrícola, domissanitário, não agrícola, ambientes aquáticos e preservante de madeira. Os documentos apresentam, entre outras informações, os nomes comum e químico, a classe de uso, a classifi cação toxicológica e as culturas para as quais os ingredientes ativos encontram-se autorizados, com seus respectivos limites máximos de resíduo.

LINK DE ACESSO: https://www.gov.br/anvisa/pt-br

A tabela abaixo consta os ingredientes ativos dos principais inseticidas utilizados atualmente, apresentando o Limite Máximo de Resíduo (mg/ kg) e Intervalo de segurança para a aplicação em milho armazenado: Produtos comumente utilizados na armazenagem de Milho.